SETERIE GR②

Qualitätskontrolle

Am Ende der Verarbeitung wird die Qualitätskontrolle durchgeführt, das heißt, es wird bescheinigt, dass der Stoff alle notwendigen Anforderungen erfüllt und zusammengefasst „nähbereit“ ist, also zur Konfektion bereit. Es wäre gute Praxis, die Qualitätskontrolle am Ende jeder Produktionsphase durchzuführen, aber leider wird oft nur die Qualitätskontrolle am fertigen Stoff vorgenommen. Die Qualitätskontrolle bescheinigt nicht nur die exakten metrischen Maße in Länge und Breite des Stücks, sondern kann auch eine Reihe von Labortests durchführen, die die Übereinstimmung mit den Kundenanforderungen, den Marktbedürfnissen und den in eventuellen Lastenheften enthaltenen Spezifikationen bestätigen. Alle Überprüfungen, die nicht im Labor durchgeführt werden müssen, da sie mit bloßem Auge sichtbare Fehler bewerten, werden auf einer sogenannten Inspektionsmaschine durchgeführt, die den Stoff unter völliger Spannungslosigkeit transportiert, um die Maßstabilität nicht zu beeinträchtigen (mit besonderer Aufmerksamkeit auf Jersey, Tüll und elastische Stoffe), wobei der Stoff in der Regel mit variabler Geschwindigkeit läuft, sodass der Bediener eventuelle Fehler ausreichend visuell wahrnehmen kann. Dieser Vorgang ermöglicht somit die Berechnung der Meterzahl und der Breite des Stoffes und erlaubt es, sofern möglich, kleine Unvollkommenheiten zu beheben (Vorhandensein von Knoten, Doppelfäden, gebrochenen Fäden, kleine Druckflecken, die manuell ausgebessert werden können usw.). Schließlich ermöglicht es, durch Markierungen am Webekantenrand auf Fehler hinzuweisen, die nicht behoben werden können. In diesem Fall werden sie mit Codes in einem geeigneten IT-System gespeichert, das am Ende der Kontrolle die Wiederholungsrate des Fehlers und die daraus resultierende eventuelle Unannehmbarkeit für den Endkunden anzeigt. Auch wenn der Stoff innerhalb der Akzeptanzgrenzen liegt, wird dem Kunden der Prozentsatz der vorhandenen Fehler mitgeteilt, um zu vermeiden, dass der Zuschnitt auf Stofflängen erfolgt, bei denen sie zu häufig auftreten. Die Markierungen an der Webekante können je nach Fehlerart durch die Verwendung unterschiedlicher Farben unterschieden werden.

Test

Neben den Sichtkontrollen wird ausreichend Material aus dem Gewebe während der Kontrolle entnommen, um verschiedenen Labortests unterzogen zu werden und die Übereinstimmung mit den Anforderungen des Kunden zu überprüfen. Die wichtigsten Eigenschaften, die kontrolliert werden, sind folgende: Lichtechtheit; Wasserechtheit; Chemischreinigungsechtheit; Schweißechtheit; Echtheit spezieller Verarbeitungen (z. B. Flockdruck, Folienapplikationen usw.); Maßhaltigkeit; Überprüfung der nutzbaren Höhe; Überprüfung des Gewichts; Überprüfung von Kopf-Schwanz; Überprüfung von Mitte-Selvage und Selvage-Selvage. Um die Lichtechtheit zu überprüfen, wird die Probe einem speziellen Test unterzogen, bei dem die genannte Probe für eine bestimmte Zeit einer Lichtquelle ausgesetzt wird, zusammen mit einer Reihe von 8 Proben der sogenannten „Blauskala“. Diese Proben wurden mit Farbstoffen unterschiedlicher Echtheit gefärbt, daher wird am Ende der angegebenen Zeit unsere Probe mit den Kärtchen der Blauskala verglichen und je nachdem, welches davon die gleiche Farbveränderung wie unsere Probe aufweist, wird der Grad der Echtheit bestimmt. Der als kommerziell akzeptabel angesehene Mindestwert ist Wert 3.

NUMERISCHER WERT DER BLAUSKALA

INTERPRETATION DER LICHTECHTHEITSWERTE

1 sehr geringe Echtheit

2 geringe Echtheit

3 mäßige Echtheit

4 ziemlich gute Echtheit

5 gute Echtheit

6 sehr gute Echtheit

7 ausgezeichnete Echtheit

8 außergewöhnliche Echtheit

Um die Wasserechtheit zu überprüfen, wird an beiden Seiten der Probe ein weißes Muster, der sogenannte Zeuge, aus dem gleichen Material wie die zu prüfende Probe angenäht und anschließend unter bestimmten Zeit- und Temperaturbedingungen gewaschen. Das Vorhandensein des Zeugen ist notwendig, da die Wasserechtheit sowohl die Farbveränderung als auch das Abfärben auf weiße Zeugen berücksichtigt. Die Bewertung der Farbveränderung erfolgt durch Vergleich mit der Grauskala, wobei der Grad des visuellen Kontrasts zwischen der zu prüfenden Probe und der Skala selbst bestimmt wird. Das Ergebnis wird gemäß der folgenden Tabelle ausgedrückt und der als kommerziell akzeptabel angesehene Mindestwert ist Wert 3. Die Wasserechtheit bezüglich des Abfärbens wird durch den Vergleich des Kontrasts zwischen den ursprünglichen weißen Zeugen und denen, die dem Test unterzogen wurden, bestimmt; auch hier wird mit der Grauskala der Echtheitsindex für das Abfärben vergeben, der wie im Fall der Farbveränderung als kommerziell akzeptabler Mindestwert 3 beträgt. Was die Chemischreinigungsechtheit betrifft, so sind die Werte in der Regel noch besser, wenn die Werte der Wasserechtheit gut sind. Die numerischen Werte sind die gleichen wie bei der Farbveränderung und dem Abfärben im Wasser. Schließlich erfolgt die Bewertung der Schweißechtheit ebenfalls durch die Bewertung von Farbveränderung und Abfärben. Wenn die Werte der Wasserechtheit gut sind, sind sie in der Regel auch bei der Schweißechtheit ausreichend gut oder nur geringfügig niedriger. Es ist natürlich unerlässlich anzugeben, ob sich die Echtheit auf sauren oder alkalischen Schweiß bezieht, und angesichts der Subjektivität und Variabilität der Schweißbedingungen wird die Bewertung der Schweißechtheit nur selten und nur auf ausdrücklichen Wunsch durchgeführt.